(一)橘皮状

　　镀液PH太高，润湿剂过量时，润湿剂易与Ni2+作用，生成不溶性的化合物，杂乱地吸附在方矩管表面上，造成镀层厚薄不均。解决此问题，可加入少量活性炭吸附掉部分润湿剂，过滤后再用稀硫酸调节PH至工艺规范。

　　(二)起皮起泡

　　产生的原因有三点：(1)镀液内有Zn2+和N03-杂质存在，不但使镀层出现黑色条纹等现象，还会使镀层内应力增大，造成镍层脆裂，最终呈粉末状脱落;(2)糖精是助光剂中的主要成分。自配助光剂时，糖精加入太多，会造成镍层内应力增大，致使镍层起皮脱落;(3)镀前处理不良。方矩管表面上有残留的氧化皮等杂物，造成镍层起皮起泡。

　　针对原因解决的方法也有三个：1.加强前处理工作，严禁表面残留氧化皮及油污;2.可用瓦楞铁皮作阴极，在搅拌条件下以电解处理，直至除净为止。除N03-时，用大面积的阳极、小面积的阴极，以大于l.4-dm2的电流密度电解1-2h后，再降至0.2A/dm2继续电解，直至镀层正常;3.用水稀释镀液，同时补充相应量的主盐、硼酸及主光亮剂。

　　(三)针孔麻点

　　产生原因有：(1)润湿剂太少。电极作用所产生的氢气泡易停留在阴极表面，Ni2+在氢气泡周围不断地放电沉积，镍层逐步增厚：当镍层厚到氢气泡无法承受时，气泡就自动破裂，未沉积镍层的气泡部位，就出现凹坑，即针孔或麻点;(2)泵内有空气。非连续性过滤的镀槽，过滤器上的泵是移动使用的，泵内总会含有一定量的空气，当使用过滤器时，泵内残留的空气又未除尽，这些空气随泵的工作而进入镀层成为气泡，造成与润湿剂太少而产生的相同故障;(3)镀层内有动物胶、油污等有机杂质，这些无导电能力的有机杂质会粘附在表面，Ni2+无法在其上放电沉积。未粘附有机杂质的地方，镀层继续沉积增厚。如此一来，便形成凹坑式的针孔或麻点;(4)用湿润剂调节镀液后，镀层仍有麻点出现，这时就要考虑是否Fe3+含量太多。Fe3+在镀液中成胶体状，很难过滤除去，当它附着在方矩管表面时，镀层就出现麻点。

　　解决故障的方法有：(1)以赫尔槽试验数据作为补充润湿剂的依据;(2)镀液过滤之前，应用滤液或去离子水除去泵内空气;(3)除有机杂质时，先用2-3mL/L的H202氧化液内的有机杂质。然后在搅拌条件下将2-3g/L的粉状活性炭加入液内，并加温至60-70℃，继续搅拌0.5h，静置3，4h或过夜：最后过滤，试镀;(4)除Fe3+杂质。将镀液加温至60-70℃，然后加入已用热水溶解好的0.5-1.0g/L的硫酸铅，搅拌1h：再加入2—5g/L的活性炭，继续搅拌1h。

　　(四)镀层不亮

　　方矩管镀层不亮的原因有三个：(1)光亮剂太少，主盐含量太低，阳极板太短太少，镍离子的沉积速度与迁移速度达不到平衡，致使镀层光亮度不足;(2)PH和温度太高。此时主盐易水解成Ni(OH)2沉淀，部分Ni(OH)2夹杂在镀层中，造成镀层光亮度不足;(3)酸性镀铜后未洗净，此时表面上有一层碱性膜，镍沉积在膜层上，致使镀层达不到镜面光亮。

　　解决的方法是：1. 酸性镀铜后应彻底洗净，必要时可用稀硫酸除膜;2.用稀硫酸调节PH，降低温度至工艺规范;3.补充主光亮剂，相应地也需补充助光剂。按工艺要求调整主盐及其它组成，增加阳极镍板。

　　(五)镍层易烧焦

　　镍沉积的过程中，失去Ni2+的量与迁移到阴极附近的Ni2+量需达到动态平衡。但是由于主盐太少，温度太低，很低浓度的Ni2+在低温条件下只能缓慢地迁移到阴极附近放电沉积。同时PH太高使本来就很稀少的Ni2+还有部分生成微溶于水的浅绿色Ni(OH)2沉淀，造成镀液中Ni2+更少。在大电流密度作用下，阴极附近的正负离子达不到平衡，致使方矩管镀层烧焦。所以要按分析报告补充主盐，提高镀液温度，用稀硫酸调节PH至工艺规范，过滤镀液，适当调整电流密度。